西鋼六號高爐，設計有效容積1260m3，設有2個出鐵口，爐前東西兩個出鐵場交替出鐵模式，無渣口，全液壓式開口機、泥炮，出鐵采用貯鐵式主溝，擺動溜嘴，兩側(cè)擺動出鐵；20個風口，采用PW串罐無料鐘爐頂；高爐6到8段采用銅冷卻壁，新型陶瓷杯爐缸爐底，軟水密閉循環(huán)系統(tǒng)；底濾法渣處理系統(tǒng)。高爐熱負荷及高爐爐型在線監(jiān)控系統(tǒng)，能有效的監(jiān)測高爐各部位侵蝕情況和高爐的操作爐型。三座新型卡魯金頂燃式熱風爐；采用格子磚式蓄熱室；采用全靜葉汽托鼓風機送風；煤氣處理采用干法布袋除塵，高爐煤氣余壓透平發(fā)電機組（TRT），降低成本。
西鋼六號高爐是西鋼第二座千立高爐，基于阿鋼1080m3高爐與西鋼五號1260m3高爐的開爐經(jīng)驗，在開爐前做了大量的準備工作：培訓崗位人員、編制作業(yè)指導書及應急預案、制定開爐方案、設備調(diào)試、開爐料的制定與準備等。
2.1 熱風爐烘爐
六號高爐配套的為三座卡魯金式頂燃熱風爐，在確定各部分閥門調(diào)試正常的情況下進行烘爐操作準備，確定烘爐時間為27天左右，第一步，用焦爐煤氣緩慢升溫至900℃以上，第二步，使用高爐煤氣烘熱風爐，烘爐曲線至規(guī)定水平；保證三座熱風爐具備開爐條件。
表1烘爐數(shù)據(jù)
2.2 高爐烘爐
熱風爐烘爐結(jié)束完畢后，隨即對高爐進行烘爐，西鋼六號高爐采用通體冷卻壁冷卻系統(tǒng)，高爐6至8段采用銅冷卻壁，新型陶瓷杯爐缸爐底。高爐雙號風安裝一個“Γ”型烘爐導管。其下端為喇叭型，直徑為Φ108mm。水平插入距風口0.5m，風口上部加裝蓋板。西鐵口安裝測溫電偶。此次烘爐用時9天，爐底中心最高溫度為600℃，綜合討論表明烘爐達到烘爐效果。
2.3 打壓測漏
本次開爐對于高爐和熱風爐系統(tǒng)的打壓試漏給予高度重視。利用鼓風機對高爐和熱風爐送風打壓，對查出的送風系統(tǒng)、高爐本體、熱風爐、煤氣系統(tǒng)的漏點和閥門、人孔嚴密性進行處理。對高爐本體和熱風爐系統(tǒng)共進行9次打壓試漏，爐頂最高壓力達到0.21Mpa，其中熱風閥漏風、氣密箱底座法蘭漏風、以及其他人孔和沙眼漏風均得到了有效處理，減少了開爐后的設備故障，為開爐的成功打下了基礎(chǔ)。
2.4 裝料測試
全焦開爐，經(jīng)高爐開爐小組慎重研究決定采用省內(nèi)二級冶金焦開爐，相對于采用省外一級焦可大幅降低成本。由北京神網(wǎng)創(chuàng)新科技有限公司負責進行用激光網(wǎng)格測量料流軌跡，在裝開爐料的同時進行測量，得到溜槽在不同角度時的料流軌跡，曲線和數(shù)據(jù)，快速得到料面形狀圖及每一批料在高爐直徑上的位置處的料面深度和爐料堆角的準確數(shù)據(jù)。通過測量總結(jié)高爐在本廠原料條件下的布料規(guī)律，獲得科學合理的布料參數(shù)，用以指導開爐裝料和投產(chǎn)后的布料操作。
3.1 開爐料的選擇
3.1.1 全爐焦比
開爐配料焦比一般根據(jù)爐容大小、爐缸填充方法、原燃料條件、熟料比、風溫水平等因素確定，此次開爐含鐵料全為熟料，參考西鋼五號高爐中修后開爐2.2t/t全爐焦比，此次全爐焦比也選擇2.2t/t。正常料焦比為760Kg/tFe。生鐵成分設定為：
3.1.2 爐渣成分的核算與調(diào)整
爐渣成分的核算是開爐配料計算中最為重要的部分，爐渣成分核算應考慮爐料在爐內(nèi)分布的實際情況，對各部分爐料進行單獨與匯總核算，不論單獨核算還是匯總核算各成分都應在合理范圍內(nèi)；配料成分核算應注意以下幾個方面：
（1）二元、三元堿度的選擇多次的開爐實踐證明二元堿度不易選擇太低，二元堿度低爐渣流動性差，物理熱不足，但也不可過高，應控制在0.95-1.05之間，三元堿度應選擇在1.3-1.4之間。
（2）渣比的選擇根據(jù)目前國內(nèi)開爐資料，一般選擇開爐渣比在600-1000kg/t以上，適當加大渣量，可以保證開爐初期有足夠的液態(tài)物質(zhì)，有利于加熱爐缸，避免前期的渣鐵物理熱不足而影響流動性。
（3）爐料壓縮率的選擇與調(diào)整為保證開爐裝料的準確性，在開爐前對各種爐料的堆比重進行了測定，并對砌磚后的爐型尺寸進行了實測，在此基礎(chǔ)上對全爐料進行了核算；壓縮率的選擇按爐料分布從下往上逐步減小，凈焦15%、空焦13%、正常料11%；此次開爐裝料分段進行，在每段料裝料結(jié)束后對爐料體積進行核算，在裝完凈焦、空焦后發(fā)現(xiàn)爐料沒達到預定的料線深度，及時分析原因，并核算體積后補充2批空焦。
3.2 開爐操作
3.2.1 參數(shù)的設定
六號高爐于7月25日22:36分送風，本次送風采用全風口縮徑方式，送風風口20個，總進風面積0.1134325㎡，風量1200m3/min，風速達到180m/s，風溫全送，不使用富氧。送風后15分鐘后西側(cè)有個別風口開始燃燒，總體為西側(cè)風口較東側(cè)先點燃。但送風后壓量關(guān)系始終偏緊，在后續(xù)加風過程中也存在憋壓現(xiàn)象，導致在隨后的27小時內(nèi)導致多次拉風坐料，由于多次坐料空尺較深達9m，適當補充焦量，并及時調(diào)整裝料制度。于7月26日10:26引煤氣，7月26日10:58鐵口來渣，堵口后1小時打開西鐵口出第一爐鐵。隨著渣鐵溫度的逐漸升高，出鐵量以及渣鐵流動性越來越好，爐況轉(zhuǎn)順。至此，高爐開爐初期階段取得圓滿成功，高爐初期操作結(jié)果如下：
表4開爐階段操作技術(shù)參數(shù)見表
3.2.2 達產(chǎn)技術(shù)經(jīng)濟指標
在全體員工不斷的研究與摸索下，六號高爐于2013年8月2日生鐵產(chǎn)量達3292.3t。高爐利用系數(shù)2.61。
表5開爐到達產(chǎn)技術(shù)經(jīng)濟指標
3.2.3 提產(chǎn)操作與技術(shù)經(jīng)濟指標
從8月3日開始到達產(chǎn)的攻堅階段。根據(jù)爐況順行狀態(tài)，爐溫水平，逐步提礦批至34噸；風量2400m3/min，風溫不低于1170℃，富氧率在1％-1.5％，初期物理熱不低于1450℃，堿度0.95到1.00，以上布料制度為：
K 2∕34 3∕32 3∕30 2∕28 2∕21 P 3∕35.5 3∕32.5 3∕30.5 2∕28.5；
在提產(chǎn)過程中，爐況順行較好，無難行懸料情況。
表6達產(chǎn)后提產(chǎn)經(jīng)濟技術(shù)指標
4.1 成功總結(jié)
本次開爐總體來說比較成功，但有一些細節(jié)還需要總結(jié)與反思，以下是本次開爐成功與不足之處；
（1）出好首次鐵。開爐后的第一次鐵能否順利流出，是整個開爐工作的重中之重。為此采取以下措施：為使爐內(nèi)燃燒凈焦產(chǎn)生的高溫煤氣一部分加熱爐缸，其余加熱料柱，開爐時東鐵口安裝煤氣導出管、西鐵口安裝燃燒器。點火后東鐵口一直噴吹，直到鐵口噴出渣鐵后才堵口。西鐵口送風后開始鼓入氧氣和高壓風，爐缸內(nèi)加入木材燃點低，它能加熱爐缸焦炭使其快速燃燒，快速加熱爐缸從而提高進入爐缸內(nèi)渣鐵物理熱，對首次出鐵非常有利；
（2）開爐前準備較為充分，各個系統(tǒng)磨合較好，沒有因設備故障影響開爐順利；
（3）本次開爐總焦比的選擇較合適，采用偏低堿度，同時加大錳礦配入量，改善了鐵水流動性，降低了爐前的勞動強度；
（4）熱風爐較快速的達到了高爐對高風溫的使用需求，使渣鐵物理熱上升速度較快，為爐內(nèi)降硅創(chuàng)造了有利條件。
（5）爐前撇渣器過鐵眼留的大，大大降低了過鐵眼因爐溫高石墨炭堵死而引發(fā)鐵進入渣槽發(fā)生爆炸的危險；
（6）快速投用噴煤、富氧，加快了降爐溫的速度，隨著爐況順行情況穩(wěn)步降低燃料消耗，為快速降低生鐵成本提供了先決條件；裝料前投入少量木材，達到了快速引燃爐缸焦炭的作用。
（7）開爐前認真吸取了阿鋼1080m3高爐和西鋼五號1260m3高爐開爐的成功經(jīng)驗，做到擇優(yōu)排異，考慮充分，使本次開爐沒有發(fā)生大的安全和生產(chǎn)事故而影響開爐。
（8）使用臨時撇渣器，出完鐵后直接兌5爐鐵水。防止前期渣鐵流動性差堵死憋渣器，給爐前正常出渣出鐵帶來困難；又可以防止鐵水粘罐，使鐵水罐周轉(zhuǎn)困難，影響爐內(nèi)冶煉進程。
4.2 不足之處
（1）裝料吹爐工作雖然在布料測試時，利用夜間用冷風吹爐，但時間不足，原燃料水份大及灰塵較多，吹爐效果不太理想，導致開爐送風點火后，爐內(nèi)透氣性差，懸料次數(shù)多，影響開爐進程。
（2）一些設備設計不太合理，如：擺動流嘴與罐的落差太大，導致鐵水噴濺較嚴重，很容易擺到罐外面，造成鐵水落地事故或燒壞鐵水稱；加之配套爐前除塵未投入使用，出鐵時爐前煙塵很大，爐前工作環(huán)境較為惡劣，為爐前人員正常作業(yè)帶來較大影響。
