伴隨精益管理理念深入推進，本鋼浦項TPM（全員生產(chǎn)維護）開展的如火如荼。精益管理Team組織相關(guān)試點單位通過現(xiàn)實、現(xiàn)地、現(xiàn)物的方法對現(xiàn)場設(shè)備進行改善，確保設(shè)備高效率穩(wěn)定運行，1-7月份汽車板綜合合格率完成既定目標。
系統(tǒng)培訓(xùn)，全員改善。精益老師深入現(xiàn)場對改善專員進行2次TPM培訓(xùn)，各試點單位認真吸收、領(lǐng)會、總結(jié)，發(fā)動全員一起改善。通過培訓(xùn)，電鍍鋅機組液壓站、磨輥機組支撐輥磨床和公輔機組廢水站超濾系統(tǒng)TPM整體推進成效顯著，先后確立并制作出了“三位一體自主維護小組”看板8個、“點巡檢作業(yè)指導(dǎo)書”45份和“點檢路線圖”7張。3家試點單位還選取了各自的TPM改善地點，每天對現(xiàn)場設(shè)備進行“無死角”清理、清掃，狠抓落實現(xiàn)場環(huán)境管理。目前EMBP系統(tǒng)已提報并處理關(guān)閉6源問題113項，整理出6源管理臺賬140項，通過不斷夯實、行成閉環(huán)管理來完善現(xiàn)場設(shè)備的改善，做到了地面干凈整潔，儀表及設(shè)備標識清晰。
典型引路，全面提升。電鍍鋅Part率先做出了TPM看板，全員把圍繞提升產(chǎn)品質(zhì)量，滿足客戶需求作為日常生產(chǎn)和檢修的行為準則。各班組操作人員在停機檢修期間每日對所屬分擔區(qū)的通道線衛(wèi)生進行徹底清理，隨著清理范圍和力度的增加，輥硌印缺陷量大幅減少，全面完成了質(zhì)量看板TOP3中的輥硌印攻關(guān)。公輔Part在完成日常布置的任務(wù)外，還主動思考研究出了“TPM自主保全基礎(chǔ)能力評估表”，生產(chǎn)部磨輥Part和設(shè)備部普冷設(shè)備Part共同管理磨輥機組，一同修改了“崗位點檢日志”，充分體現(xiàn)了全員維護的理念。
本鋼浦項推行TPM工作以來，各試點單位結(jié)合本鋼質(zhì)量、服務(wù)“七條鐵律”，全面提高工作效率，實現(xiàn)了主機廠合同交付100%，真正做到了精益管理為質(zhì)量提升“保駕護航”。
