6月28日，8時58分
380噸連鑄大包回轉臺擎天而立
7月1日，10時18分
220噸電爐傾動平臺精準落位
短短4天，湛江鋼鐵零碳項目兩大核心設備成功吊裝就位，連破關鍵安裝節(jié)點！標志著國內首條“氫基豎爐+電爐”近零碳產線進入設備安裝沖刺階段。面對超限運輸、臺風突襲等極限挑戰(zhàn)，項目團隊以技術創(chuàng)新實現(xiàn)智慧突圍，為打造綠色鋼鐵新標桿奠定堅實基礎，更為中國寶武“雙碳”戰(zhàn)略落地提供關鍵支撐。
連鑄大包回轉臺
雙機協(xié)同破解空間極限
380噸連鑄大包回轉臺安裝于連鑄車間5-6線F列行車梁下方，傳統(tǒng)汽車吊無法滿足吊裝要求。項目團隊創(chuàng)新采用“雙機協(xié)同+專用扁擔梁”方案。
吊裝工藝革新。利用鋼水接受跨380噸行車與澆鑄跨140噸行車聯(lián)動作業(yè)，精準攻克空間受限、位置偏移等難題，安裝周期縮短35%，充分彰顯“鋼鐵智造”的協(xié)同智慧。
基建匠心打磨。從深9m的基坑到14.3m高的連鑄平臺，每一段混凝土澆筑、每一寸模板校準、每一個錨固件精準定位，都鐫刻著精益求精的匠心。
電爐傾動平臺
精準吊裝，鑄就鋼鐵“心臟”
作為電爐煉鋼的核心承載結構，220噸電爐傾動平臺堪稱電爐系統(tǒng)的“心臟”。該設備由傾動搖架、平臺、齒條式基座等部件組成，最大單體部件達58噸，屬超高寬超重的特大型構件。
超限運輸破局。面對1700公里運輸挑戰(zhàn)，項目團隊采用“分段拆解+路線精準規(guī)劃”方案，僅用3天便將設備從重慶安全運抵湛江，破解長距離超限運輸難題。
臺風中搶進度。面對臺風“蝴蝶”突襲，項目團隊連夜啟動應急預案，搶抓臺風間隙優(yōu)化拼焊方案，6天鏖戰(zhàn)實現(xiàn)焊縫探傷一次合格率100%，拼焊周期壓縮30%！
毫米級精準落位。依托450噸行車與BIM技術模擬，在場地受限條件下實現(xiàn)設備“零偏差”精準就位，為電爐系統(tǒng)安裝按下“加速鍵”。
“三股勁”詮釋湛鋼擔當
鑄就零碳轉型標桿
從電爐傾動平臺的“毫米級拼焊”到連鑄大包回轉臺的“雙機協(xié)同吊裝”，項目團隊以“三股勁”詮釋湛鋼擔當。
敢啃硬骨頭的“拼”勁。臺風“蝴蝶”來襲，項目團隊火速完成設備工器具防護。爭分奪秒優(yōu)化拼焊方案、場地布置等關鍵環(huán)節(jié)。臺風甫過，團隊即刻切換“戰(zhàn)斗模式”，開啟24小時輪班作業(yè)，以“人停機不?！钡匿撹F韌勁，成功搶回工期。
勇闖無人區(qū)的“闖”勁。國內首創(chuàng)“氫基豎爐+電爐”短流程工藝，CO?排放量較傳統(tǒng)流程可降低約88%。項目成功應用了冶金行業(yè)領先的零碳項目數(shù)字建造平臺，打造數(shù)字建造行業(yè)新標桿。
追求極致的“鉆”勁。焊縫探傷一次合格率100%，設備安裝精度以“毫米級”標準踐行“零缺陷”管理。技術團隊駐扎現(xiàn)場，從裝配尺寸驗收到焊后熱處理，每個環(huán)節(jié)都留下“較真”的足跡。
從運輸策劃的“未雨綢繆”，到臺風應對的“臨危不亂”，再到吊裝難題的“智破瓶頸”，項目團隊憑借科學管理和技術攻堅，推動近零碳產線的宏偉藍圖加速照進現(xiàn)實。
