(1)對于活性石灰的CaO含量越高越高，才能相應(yīng)減少雜質(zhì)的含量;
(2)盡量選用低S石灰石原料和低S燃料生產(chǎn)出低S石灰，確保煉鋼造渣過程中脫S的效果;
(3)石灰的灼減應(yīng)該盡量控制在4%以下，灼減高表示石灰生燒率高，使用這種石灰，會顯著降低爐子的熱效率，且使造渣、溫度控制和終點(diǎn)控制遇到困難;
(4)塊度對石灰的溶解速度有很大影響，塊度過大的石灰熔解速度很慢，甚至到吹煉終點(diǎn)還來不及熔解，不能及時成渣并發(fā)揮作用，過于細(xì)碎的石灰容易被爐氣帶走，石灰的塊度以5~40mm為宜;
(5)保證煉鋼使用石灰的活性度，爭取達(dá)到330mL以上的水平，同時控制好石灰的灼減、體積密度、顆粒組成、氣孔率、強(qiáng)度等指標(biāo);
(6)塊狀石灰的強(qiáng)度能夠滿足皮帶或者汽車倒運(yùn)的需要，在成品石灰的倒運(yùn)過程中，少采用斗式提升機(jī)，并且在成品貯倉中多采用螺旋滑道，盡量在使用前降低塊狀石灰的破損量;對于來料石灰石的塊度要保證不合格粒度原料不大于5%，有條件的廠家要對原料采取水洗措施;成品石灰的篩分機(jī)械能夠保證篩分效率不小于95%以上;
(7)石灰容易吸水和粉化變成Ca(OH)2，應(yīng)該盡量使用新燒成的石灰，并盡量采用密閉的容器貯存和運(yùn)輸，成品貯料倉在進(jìn)出口處均采用密閉效果良好的設(shè)備，有條件的廠家可以采用惰性氣體保護(hù)措施，保證活性石灰在貯存期間吸潮量較少，提高產(chǎn)品利用效率;
(8)對于除塵粉灰和成品石灰篩下料部分，一部分除了供應(yīng)燒結(jié)外，其余采取壓球制粒等方法，提高粉灰的利用率。
轉(zhuǎn)爐煉鋼對石灰的要求？
石灰是煉鋼主要造渣材料，具有脫P(yáng)，脫S能力，用量也最多。其質(zhì)量好壞對吹煉工藝，產(chǎn)品質(zhì)量和爐襯壽命等有著重要影響。因此， 要求石灰CaO含量要高，SiO2含量和S含量要低，石灰的生過燒率要低， 活性度要高，并且要有適當(dāng)?shù)膲K度，此外，石灰還應(yīng)保證清潔、干燥和新鮮。
SiO2會降低石灰中有效CaO含量，降低CaO的有效脫硫能力。石灰中雜質(zhì)越多越降低它的使用效率，增加渣量，惡化轉(zhuǎn)爐技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。石灰的生燒率過高，說明石灰沒有燒透，加入熔池后必然繼續(xù)完成焙燒過程，這樣勢必吸收熔池?zé)崃?，延長成渣時間; 若過燒率高，說明石灰死燒，氣孔率低，成渣速度也很慢。
石灰的渣化速度是轉(zhuǎn)爐煉鋼過程成渣速度的關(guān)鍵，所以對煉鋼用石灰的活性度也要提出要求。石灰的活性度(水活性)是石灰反應(yīng)能力的標(biāo)志， 也是衡量石灰質(zhì)量的重要參數(shù)。此外，石灰極易水化潮解，生成Ca(OH)2，要盡量使用新焙燒的石灰。同時對石灰的貯存時間應(yīng)加以限制，一般不得超過2天。塊度過大，熔解慢，影響成渣速度，過小的石灰顆粒易被爐氣帶走，造成浪費(fèi) 一般以塊度為5～50mm或 5～30mm為宜，大于上限、小于下限的比例各不大于10%。貯存和運(yùn)輸時必須防雨防潮。
